环氧聚酯户内粉与镀锌基材附着力差的问题，通常与基材表面处理、粉末涂料特性及施工工艺相关。以下是系统性改善方案，结合前处理、涂料调整和工艺优化三方面措施：
一、基材前处理优化
表面清洁与除油
化学清洗：使用碱性或中性清洗剂去除镀锌层表面的油污、防锈油和加工残留物，避免使用强酸(如盐酸)以防腐蚀基材。
超声波清洗：对精密部件或复杂结构，采用超声波辅助清洗，提高清洁效率。
纯水冲洗：清洗后用去离子水冲洗，防止水渍和离子残留。
表面粗化处理
喷砂/抛丸：使用氧化铝或钢砂进行喷砂处理，形成均匀粗糙度(Ra 3.2-6.3μm)，增加机械咬合面积。
磷酸盐转化膜：
锌系磷化：适用于镀锌板，形成微孔结构，提高附着力(需控制磷化液温度和游离酸度)。
硅烷处理：环保替代方案，通过化学键合在基材表面形成纳米级涂层，增强与粉末的相容性。
打磨处理：对局部平整度差的区域，用砂纸或钢丝刷打磨，去除氧化层。
表面活化
火焰处理：用氧-乙炔火焰短暂灼烧表面，去除有机物并增加表面能(需严格控制时间和距离，避免基材变形)。
等离子处理：通过低温等离子体轰击表面，引入极性基团，提高润湿性。
二、粉末涂料配方调整
树脂体系优化
增加环氧树脂比例：环氧树脂与镀锌层中的锌离子反应生成化学键，提高附着力(建议环氧/聚酯比例≥6:4)。
选用特殊树脂：如改性环氧树脂(含羧基或羟基)或丙烯酸接枝环氧树脂，增强与基材的兼容性。
固化剂匹配
双氰胺类固化剂：与环氧树脂反应生成三维网状结构，提高交联密度和耐化学性。
潜伏性固化剂：如咪唑类，延长适用期，避免提前固化导致附着力下降。
助剂添加
附着力促进剂：如硅烷偶联剂(KH-550、KH-560)或钛酸酯偶联剂，通过化学键合桥接基材与粉末。
流平剂：改善粉末熔融后的流动性，减少缩孔和针孔，提高涂层致密性。
抗静电剂：减少粉末施工时的反弹，提高上粉率。
三、施工工艺控制
喷涂参数优化
电压调整：根据粉末电阻率调整静电电压(通常60-80kV)，避免电压过高导致反电离。
喷枪距离：保持15-25cm，确保粉末均匀沉积。
供粉压力：控制0.3-0.5MPa，避免压力过高导致粉末反弹。
固化工艺优化
预热处理：喷涂前将基材预热至80-100℃，去除表面水分并提高粉末熔融效率。
固化温度与时间：
典型条件：180-200℃×10-15分钟(根据粉末说明书调整)。
避免温度过高导致涂层黄变或基材变形，温度过低则固化不完全。
分段升温：对厚件或复杂结构，采用阶梯升温(如80℃→120℃→180℃)，减少内应力。
后处理强化
强制冷却：固化后快速冷却(如水冷或风冷)，减少涂层与基材的热膨胀差异。
打磨毛刺：对边缘或焊缝处进行打磨，避免应力集中导致附着力下降。
四、质量检测与验证
附着力测试
划格法：按GB/T 9286标准，用百格刀划格后胶带剥离，评级≤1级为合格。
拉开法：使用拉拔仪测量涂层与基材的剥离强度(标准值≥5MPa)。
盐雾试验
按GB/T 10125标准进行500h中性盐雾试验，涂层无起泡、脱落为合格。
红外光谱分析
检测涂层与基材界面处的化学键合情况，验证附着力促进剂效果。
